PEMELIHARAAN MEKANIK INDUSTRI

 PEMELIHARAAN MEKANIK INDUSTRI

BAB I 

KONSEP DASAR PEMELIHARAAN 

    Pendahuluan Pada bab ini akan dibahas mengenai pengertian pemeliharaan (maintenance), karena hingga saat ini praktek pemeliharaan cenderung dimaknai sebagai tindakan yang terkait dengan perbaikan peralatan setelah rusak. Kamus Besar Bahasa Indonesia mendefinisikan pemeliharaan sebagai penjagaan harta kekayaan, terutama alat produksi agar tahan lama dan tetap dalam kondisi yang baik. Jadi tujuan pemeliharaan menjaga mesin dan peralatan terhadap kerusakan dan kegagalan mesin dalam berproduksi. Secara umum kata pemeliharaan tidak akan terlepas dengan pekerjaan memperbaiki, membongkar, atau memeriksa mesin secara saksama dan menyeluruh (Maintenance, Repair, and Overhaul - MRO). Sistem pemeliharaan sendiri mencakup pengertian memperbaiki perangkat mekanik dan atau kelistrikan yang menjadi rusak. Pemeliharaan juga bermakna melakukan tindakan rutin guna menjaga perangkat (dikenal sebagai pemeliharaan terjadwal) atau mencegah timbulnya gangguan (pemeliharaan pencegahan). Jadi MRO dapat didefinisikan sebagai, "semua tindakan yang bertujuan untuk mempertahankan atau memulihkan komponen atau mesin kekeadaan ideal agar dapat menjalankan fungsinya sesuai kebutuhan perusahaan. Tindakannya mencakup kombinasi dari semua manajerial teknis, administratif dan tindakan pengawasan yang sesuai." Secara umum istilah perawatan memiliki arti sebagai berikut: menjaga (Keep), Mempertahankan (Preserve), dan melindungi (Protect). Pekerjaan rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas (perencanaan, bangunan, struktur, fasilitas tanah, sistem utilitas, atau properti riil lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan kapasitas asli rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang dimaksudkan.

      Berbagai kegiatan, seperti: tes, pengukuran, penggantian, penyesuaian dan perbaikan yang bertujuan untuk mempertahankan atau mengembalikan fungsi komponen/unit dalam atau ke sistem tertentu di mana unit dapat melakukan fungsi yang dibutuhkan perusahaan Semua tindakan yang diambil untuk melindungi aset perusahaan dari berbagai gangguan agar sistem dapat senantiasa bekerja optimal. Kegiatannya mencakup inspeksi, pengujian, pelayanan, klasifikasi untuk servis, perbaikan reklamasi, membangun kembali, dan semua tindakan pasokan dan perbaikan yang diambil untuk menjaga kekuatan dalam kondisi untuk melaksanakan misinya. Tidak ada mesin maupun peralatan yang mampu berproduksi selamanya, beberapa mampu bertahan atau bekerja sesuai standar operasional. Kebutuhan pemeliharaan umumnya juga didasarkan pada prediksi kegagalan nyata atau standar idealnya. Kurva “Bathtub” (Gambar 2.1) menunjukkan hubungan tingkat kegagalan komponen terhadap waktu. Dalam gambar sumbu Y merupakan tingkat kegagalan dan X sumbu adalah waktu. Dari bentuknya, kurva dapat dibagi menjadi tiga golongan yang berbeda: periode awal, periode kegagalan konstan, dan periode lelah (wear-out periods). Pada periode awal kurva bak mandi ini ditandai dengan tingkat kegagalan yang tinggi diikuti oleh masa penurunan kegagalan. Kegagalan periode awal pada umumnya berkaitan dengan lemahnya perencanaan, lemahnya pemasangan, atau aplikasi yang keliru. Periode kegagalan awal dilanjutkan oleh laju periode kegagalan konstan dan dikenal sebagai umur efektif. Ada banyak teori tentang mengapa komponen gagal dalam wilayah ini, sebagian besar mengakui bahwa lemahnya managemen sering memainkan peran 

Gambar 1.1. Kurva Bathtup yang signifikan. 

Hal ini juga umumnya disetujui bahwa praktekpraktek pemeliharaan luar biasa yang mencakup unsur-unsur pencegahan dan prediktif dapat memperpanjang periode ini. Periode kegagalan (wear-out) dicirikan dengan tingkat kegagalan yang cepat meningkat mengikuti waktu. Kegagalan pada periode ini dikarenakan buruknya perawatan dan atau telah melampui umur efektif alat. Setiap kali kita gagal dalam melakukan kegiatan pemeliharaan seperti permintaan perancang peralatan, maka akan mempersingkat umur operasi peralatan tersebut. Tapi pilihan apa yang kita miliki? Selama 30 tahun terakhir, pendekatan yang berbeda bagaimana perawatan dapat dilakukan untuk memastikan peralatan mencapai atau melebihi umur rencana perusahaan telah dikembangkan di negara industri. Selain menunggu sebuah peralatan gagal (reaktif pemeliharaan), kita dapat memanfaatkan pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, atau keandalan berpusat pemeliharaan. 

A. Tujuan Pemeliharaan 

    

Setiap jenis kegiatan pemeliharaan pasti mempunyai tujuan. Secara umum tujuan dilakukannya pemeliharaan adalah menjaga kondisi dan atau untuk memperbaiki mesin agar dapat berfungsi sesuai tujuan usaha. Kondisi yang diterima adalah sesuai mesin yang mampu menghasilkan produk sesuai standar, yaitu memenuhi toleransi bentuk, ukuran dan fungsi. Namun demikian secara umum tujuan utama pemeliharaan adalah: 

1. Menjamin ketersedian optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana kegiatan produksi 

    dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi secara maksimal. 

2. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan dan seluruh isinya. 

3. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat. 

4. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakkan sarana tersebut.

 

B. Klasifikasi Pemeliharaan 

    Secara garis besar manajemen pemeliharaan dapat dibagi dalam tiga jenis, yaitu: improvement, preventive dan corrective (Gambar 2.2.) 1. Perbaikan Pemeliharaan (Maintenance Improvement) Manajemen pemeliharaan dari waktu kewaktu harus meningkat untuk memperbaiki segala kekurangan yang ada. Oleh karenanya perbaikan pemeliharaan merupakan upaya untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan pemeliharaan. Kita sering terlibat dalam menjaga pemeliharaan, namun kita lupa untuk merencanakan dan 

Gambar 1.2. Struktur Pemeliharaan

    menghilangkan sumbernya. Oleh karenanya keandalan rekayasa diharapkan mampu menekan kegagalan sebagai upaya menghapus kebutuhan perawatan. Kesemuanya ini merupakan pra-tindakan, bukan bereaksi. Sebagai contoh, untuk komponen mesin yang berlokasi di tempat gelap, kotor, dan sulit dijangkau, maka petugas pelumas mesin tidak melumasi sesering ia melumasi komponen yang mudah dijangkau. Ini kecenderungan alamiah. Oleh karena itu perlu dipertimbangkan mengurangi kebutuhan pelumas dengan menggunakan pelumas permanen, kualitas bantalan life-time. Jika hal tersebut tidak praktis, setidaknya pesawat bertangki otomatis bisa diterapkan. 

2. Pemeliharaan Preventif (Preventive Maintenance) 

Pelaksanaan pemeliharaan preventif sebenarnya sangat bervariasi. Beberapa program dibatasi hanya pada pelumasan dan sedikit penyesuaian. Program pemeliharaan preventif lebih komprehensif dan mencakup jadwal perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan membangun kembali semua mesin sesuai perencanaan. Prioritas utama untuk semua program pemeliharaan preventif adalah pedoman penjadwalan. Semua manajemen pemeliharaan program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu produktifitasnya akan menurun sesuai klasifikasinya. Program preventif dapat dibagi 3 (tiga) macam: 

a. Time driven: program pemeliharaan terjadwal, yaitu dimana komponen diganti berdasarkan 

    waktu atau jarak tempuh pemakaian. Sistem ini banyak digunakan perusahaan yang menggunakan

    mesin dengan komponen yang tidak terlalu mahal. 

b. Predictive: pengukuran untuk mendeteksi timbulnya degradasi sistem (turunnya fungsi), sehingga

    diperlukan mencari penyebab gangguan untuk dihilangkan atau dikontrol sebelum segala sesuatunya

    membawa dampak penurunan fungsi komponen secara signifikan. 

c. Proactive: perbaikan mesin didasarkan hasil studi kelayakan mesin. Sistem ini banyak diaplikasikan

    pada industri yang menggunakan mesin-mesin dengan komponen yang berharga mahal.

 3. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) 

    Sistem ini dilakukan ketika sistem produksi berhenti berfungsi atau tidak sesuai dengan kondisi operasi yang diharapkan. Pada umumnya berhentinya sistem diakibatkan kerusakan komponen yang telah atau sedang dalam proses kerusakan. Kerusakan yang terjadi umumnya akibat tidak dilakukannya kegiatan preventive maintenance maupun telah dilakukannya kegiatan preventive maintenance tetapi kerusakan dalam batas dan kurun waktu tertentu tetap rusak. Kegiatan corrective maintenance biasa disebut pula sebagai breakdown maintenance, namun demikian kegiatannnya dapat terdiri dari perbaikan, restorasi atau penggantian komponen. Pemeliharaan korektif berbeda dari pemeliharaan. Pada sistem ini tidak dilakukan pemeliharaan secara berkala dan tidak terjadwal. Kebijakan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa adanya kegiatan preventive maintenance, dapat menimbulkan hambatan proses produksi atau membuat macet jalannya proses produksi. Kebijakan yang mungkin tepat akan tindakan corrective maintenance adalah atas dasar pertimbangan emergency akibat kerusakan-kerusakan yang tidak terduga atas aset atau peralatan. Kondisi inilah yang menuntut adanya tindakan reaktif (reactive maintenance), karena tidaklah mungkin menduga dan menjadwal datangnya kerusakan. Namun manakala kerusakan datang pada saat proses produksi berlangsung, maka akibat yang ditimbulkan akibat hanya dilakukannya corrective maintenance adalah kerusakan yang parah/hebat dari dibandingkan preventive maintenance.

Tabel 1.1. Perbandingan Kebijakan Pemeliharaan

 

Kebijakan	Pendekatan	Tujuan
Reactive	Menuju proses kegagalan	Meminimalkan biaya perawatan dari peralatan non-kritis.
Time-driven	Program pemeliharaan berbasis waktu dan penggunaan	Meminimalkan peralatan rusak
Predictive	Pengambillan keputusan berdasarkan kondisi perlatan	Menemukan kerusakan tersembunyi dan meningkatkan keandalan kondisi peralatan
Proactive	Pendeteksian sumber kerusakan	Mengurangi resiko kegagalan terhadap system kritis
Improvement	Pendekatan terintegrasi	Meningkatkan system produksi

A.     Efisiensi Pemeliharaan

Asumsi dasar penerapan perawatan adalah bahwa makin baik perawatan makin tinggi effisiensi dan keuntungan yang akan diperoleh. Ada dua persoalan umum yang dihadapi perusahaan dalam penerapan perawatan, yaitu masalah teknik dan masalah ekonomi. Adapun masalah tekniis adalah segala upaya untuk menyiapkan mesin/alat agar siap pakai, terencana dan terukur. Artinya bahwa semua mesin/alat terhindar dari kemacetan mendadak akibat tidak pernah dilakukan inspeksi dari program preventive. maka ada dua hal yang perlu dipikirkan:

1.       Apakah tindakan yang harus dilakukan untuk menjaga, merawat dan memperbaiki mesin/alat dari kemacetan dan kerusakan

2.       Perangkat apa saja yang diperlukan untuk menunjang kegiatan reparasi, perbaikan dan overhaul, agar proses pemeliharaan dapat dikerjakan.

Sistim pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing- masing pabrik karena masing-masing pabrik berbeda dalam pemakaian bahan dan energinya. Sistim pemeliharaan dimulai dengan mengoptimumkan sistim teknis pemeliharaan agar menjadi efisien, ini adalah konsep pemeliharaan produktif dengan basis ekonomi. Jadi dalam aspek ekonomi yang menjadi penekanan adalah bagaimana upaya-upaya yang harus dilakukan agar pemeliharaan menekan biaya dan menguntungkan perusahaan.

Kerjasama yang baik diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi, dan bagian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistim yang dipakai pada pemeliharaan produktif. Tujuan dari  pemeliharaan atau perencanaan lain adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masing-masing fasilitas yang ada sesuai dengan umur masa pakainya dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran pabrik tahunan atau pemeliharaan yang lain-lain.

Optimisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja lapangan pada saat pembongkaran pabrik dan pekerjaan pemeliharaan harian dapat dievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari pabrik. Keperluan memasang mesin cadangan/equipmen ditentukan oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit cadangan dapat ditentukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kiat memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut. Secara umum mesin-mesin atau equipmen yang besar dan mahal diharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa pemeliharaan tersebut, hingga mesin-mesin atau unit-unit cadangan dapat ditiadakan.

 

B.      Penyiapan Rencana Pemeliharaan

Variasi penyiapan rencana perawatan tergantung pada aplikasi dan desain sistem pemeliharaan, format dan langkah-langkah. Langkah kunci dalam penyusunan rencana pemeliharaan adalah:

v  Siapkan inventarisasi aset - mengidentifikasi ciri-ciri fisik (misalnya, luas, bahan, dll) dari seluruh aktivitas (misalnya, mesin, gedung, dll) yang memerlukan perawatan;

v  Mengidentifikasi kegiatan dan tugas pemeliharaan - mendefinisikan jenis tugas pemeliharaan (aktivitas) yang akan dilakukan pada setiap aset dan pekerjaan, serta apa yang harus dilakukan atas setiap aktivitas tersebut, misalnya

Kegiatan : Preventive Maintenance 

v Pekerjaan yang harus dilakukan : Periksa mesin atas tanda- tanda kebocoran oli yang disebabkan oleh kebocoran seal. Periksa dari kebocoran oli, seal pecah atau hilang. Memperbaiki atau mengganti yang diperlukan.

Memeriksa adanya tetesan oli;

 

v  Identifikasi frekuensi tugas - menentukan seberapa sering aktivitas harus dilakukan (frekuensi pelayanan), ini adalah penting terutama dalam jenis preventive maintenance. emergency atau jenis reactive maintenance yang tidak bisa ditebak, tetapi dengan preventive maintenance yang baik, frekuensi situasi darurat yang terjadi mungkin berkurang;

v  Perkirakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas - tugas yang menunjukkan berapa lama masing-masing harus mengambil untuk menyelesaikan;

v  Mengembangkan jadwal kerja tahunan - merencanakan kapan waktu pekerjaan pemeliharaan sepanjang tahun yang harus dilakukan;

v  Menyiapkan dan mengeluarkan perintah kerja - mengidentifikasi apa, kapan, dimana dan oleh siapa pekerjaan pemeliharaan yang harus dilakukan,

v  Menentukan Anggaran - menentukan biaya untuk semua kegiatan pemeliharaan untuk menghitung jam kerja, bahan, peralatan, dan biaya kontrak.

v  Catatan dan pelaporan – mencatat apa yang dilakukan dan akan dilakukan untuk kegiatan maintenance, merangkum dan membuat laporan. Catatan berfungsi sebagai bahan analisis apa yang baik dan apa perlu untuk ditindak lanjuti berdasarkan temuan.

 

C.        Tugas-tugas Pemeliharaan.

Seluruh tugas dalam kegiatan pemeliharaan pada dasarnya dapat dikelompokkan dalam tugas pokok sebagai berikut::

v  Inspeksi (Inspection)

v  Kegiatan Teknik (Engineering)

v  Kegiatan Produksi (Production)

v  Kegiatan Administrasi (Clerical Work)

v  Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)

 

1.       Inspeksi (Inspection)

Kegiatan utama dari inspeksi adalah pemeriksaan rutin berkala dan berdasarkan rencana. Adapun pengecekan dilakukan terhadap seluruh aset produksi, mulai dari gedung hingga mesin. Seluruh aset harus mampu mendukung kegiatan produksi, dan jika ditemui adanya kerusakan harus segera dilaporkan pada bagian teknis. Pelaporan adalah hal akhir dari kegiatan inspeksi. Berdasarkan temuan dapat ditentukan prioritas utama dalam hal perbaikan, penggantian komponen, hingga pembelian mesin atau peralatan baru (Tabel 1.2)

 

2.       Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik adalah kegiatan yang mencakup layout mesin, setting mesin, perbaikan, penggantian komponen, penelitian dan pengembangan peralatan produksi. Bagian ini bertanggung jawab terhadap upaya-upaya yang dapat dilakukan agar peralatan dan mesin mampu bertahan dan dikembangkan kinerjanya. Pembelian peralatan baru dilakukan berdasarkan penelitian atas kenerja mesin, dan jika mesin dianggap sudah tidak mampu memenuhi target yang diharapkan. Kegiatan ini juga berinisiatif terhada rekayasa modifikasi alat atau mesin agar mampu memenuhi kebutuhan produksi.

Tabel 1.2. Contoh Borang Inspeksi Mesin

1.            Kegiatan Produksi (Production)

Kegiatan inti pemeliharaan adalah memperbaiki dan mereparasi peralatan dan mesin. Dalam kegiatan produksi inilah pe- meliharaan benar-benar dilaksanakan dan ditelaah. Seluruh karyawan turut serta dalam kegiatan ini. Kegiatan diawali dari kebersihan mesin, lingkungan, perawatan pelumasan, pengecekan kesiapan kerja mesin dan keselamatan kerja. Seluruh kegiatan ini berdasarkan saran danperintah kerja bagian teknik.

 

2.       Kegiatan Administrasi (Clerical Work)

Kegiatan yang tidak kalah penting adalah kegiata adaministrasi. Unsur administrasi menjadi penting, karena dari kegiatan ini akan terekam sejarah pemakaian alat dan mesin. Berapa lama mesin telah dipakai, kerusakan apa yang pernah terjadi, komponen apa yang telah diganti dan apa yang telah dilakukan terhadap mesin. Pencatatan juga dilakukan apakah kinerja mesin sesuai harapan, jika tidak apakah telah memenuhi Prosedur Operasional Standar (POS).

 

3.       Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)

Kegiatan ini adalah kegiatan dalam kerangka agar fasilitas pendukung kegiatan yang berupa gedung dan perlengkapannya dapat mendukung produksi. Kegiatan utama adalah menjaga kebersihan dan perawatan dinding dan konstruksi serta saran pendukungnya, seperti: AC, sanitari, alat keselamatan kerja, sarana pemadam kebakaran dan lain sebagainya.

B.      Persedian (Inventory)

Persediaan adalah daftar gambaran fisik (mesin, wilayah, bahan, dll) dari aset yang memerlukan pemeliharaan. Jenis data yang akan disimpan bervariasi sesuai aktivitas pemeliharaan dan tugas yang diperlukan. Tabel 1.4 memberikan contoh detail jenis persediaan. 

A.     Jadwal Kerja

Semua jadwal kerja dan daftar kegiatan pemeliharaan harus dilakukan untuk sepanjang tahun untuk setiap aset. Ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi beban kerja tertinggi dan terendah, yaitu di mana pemerataan kerja, lembur dan/atau diperlukannya tenaga paruh waktu. Hal ini juga berfungsi sebagai dasar penyusunan dan mengeluarkan perintah kerja terjadwal dan penyusunan anggaran pemeliharaan. Ketika semua perintah kerja telah terdaftar dan jam didistribusikan, sub-total dari setiap periode untuk setiap pekerja dapat dihitung dihitung. Proses ini diulang untuk permintaan pekerjaan yang harus dilakukan oleh pekerja lain, dan diperluas ke semua aset untuk mendapatkan profil beban kerja

tahunan bagi masing-masing pekerja.

Dalam melakukan kegiatan berdasarkan jadwal kerja perlu adanya diperhatikan hal-hal berikut:

·        Prioritas kegiatan harus berdasarkan kategori kerusakan

· Penjadwalan kegiatan harian, mingguan, bulan dan seterusnya berdasarkan manual mesin dan petunjuk teknis dari bagian teknik.

·        Pemeliharaan harus dilakukan oleh orang yang kompeten dan dianjurkan yang telah bersertifikat 

·        Pemeliharaan rutin harian harus dilakukan operator mesin

·        Pemeliharaan rutin terjadwal dan terstruktur agar tidak mengganggu kegiatan produksi

·        Setiap kegiatan terdokumentasi.

 

Jadwal pemeliharaan yang baik adalah berdasakan pedoman yang pasti. Pedoman pemeliharaan dapat disusun berdasarkan waktu dan menunjukkan bagian mana yang harus diperiksa dan bagaimana melakukannya. Perlu diingat pula bahwa penyusunan jadwal yang baik harus mengacu pada manual mesin, namun dapat pula disusun berdasarkan pengalaman dan hasil penelitian bagian teknik.

Berikut ini adalah sebuah contoh pemeliharaan mesin bubut yang dapat dilakukan. Sebagai langkah awal adalah memperhatikan dan mengamati komponen utama mesin bubut, yaitu:

                     1.       Lathe bed and ways

                    2.       Head stock

                    3.       Speed gears

                    4.       Feed gears

                    5.       Carriage

                    6.       Cross slide

                    7.       Compound

                    8.       Thread casing dial

                    9.       Tailstock

                    10.        Coolant system

Tahap selanjutnya adalah menyusun program pemeliharaan berdasarkan waktu sebagai berikut:

 Program Harian

·        Membersihkan chip dari bed dan permukaan mesin. Gunakan kuas yang lembut dan vacum cleaner.

Catatan. Jangan menggunakan hembusan udara bertekanan dari kompresor

·        Membersihkan       chip     dari     turret,    housing,     komponen      yang berputar dan batang ulir pembawa.

·        Pastikan bahwa perangkat pelindung untuk keselamatan kerja terpasang dengan baik

·        Cek apakah level oli (pelumas) sesuai dengan kapasitas yang ditentukan.

Gambar 1.4. Chip pada daerah compound rest

Program Mingguan

·        Cek apakah perangkat otomatis berfungsi sesuai standar kinerja mesin

·        Periksa level pelumas pada kaca kontrol. Jika terlihat kurang tambahkan pelumas dan periksa apakah ada kebocoran.

·        Periksa tekanan oli dari pompa hidrolik jika menggunakan sistim hidrolik

·        Bersihkan seluruh permukaan dengan menggunakan pemberih ringan. Jangan menggunakan pemberih berpelarut (solvents).

·        Bersihkan chip dari bak penampung coolant.

Program Bulanan

·        Periksa secara keseluruhan dari bagian yang bergerak dan bergesekan dan berilah pelumas jika diperlukan

·        Gantilah cairan coolant dan bersihkan endapan dari dalam tank. Bongkar dan bersihkan pompa coolant dan pasang kembali.

Catatan! Matikan sumber tenaga dan sistim control selama perbaikan.

·        Periksa level oli pelumas Gearbox. Apabila level oli pelumas tidak sesuai standar yang diminta, maka tambahlah oli pelumas atau ganti seluruhnya.

Tweet

Postingan terkait:

Ditulis ADE SUHANDI, ST — Minggu, 31 Januari 2021 — Add Comment — TMMI